求精益生产或精益化标杆企业参观体会的相关文章，感谢！？

如何用精益生产管理辅导企业

1、选择要改进的关键流程

天行健咨询指出：做精益咨询不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。。。

2、画出价值流程图

价值流程图是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造公司文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列公司文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和公司文化的演变结合起来。

传统公司向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的公司文化有相当大的不同。

5、推广到整个公司

利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个公司，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

我近期参观的精益企业是日.本丰.田汽.车公司的一个下属分厂。进入生产现场后，让我们每一位参观者都真实地感受到了处处精益、时时精益的氛围。1、从参观安排上体现出的精细化管理在办公大楼的门厅，设有一块电子显示屏，上面写着“欢迎您参观考察”的字样，这倒是一般企业比较普通的做法。但是后面显示的数据却是与众不同了。“你是从1990年以来到本厂参观的第181 002人，是今年以来到厂参观的第1006人，是本周到厂参观的第139人”。由此看来，他们对每一个到厂参观访问的人员都会进行准确无误的统计，这项工作巳经持续了几十年，数据精确到每一个人，这真是令人惊叹。一位年轻女员工接待了我们这些参观者，她作为现场解说员，引导我们参观了生产现场，并介绍了产品生产线上的工艺过程。然后，一位50岁左右的工程师向我们介绍了企业整体的经营、管理情况，并回答了我们的提问。从此可以看出，在这里，参观的安排也体现出精益管理。2、生产现场整洁、规范、有序我们参观的是企业三条整车装配线中的一条。车间的空间很大，生产线很长，工人们在各自岗位上紧张地工作，流水线上的半成品在缓缓流动。车间的地面被纵向分成十分清晰的五个区域--参观人员走动区、零部件搬运人员走动区、装配岗位使用零部件的存放区、装配人员工作区、汽车装配的流水线区。五个区域都有其各自合理的空间，设计和安排得非常恰当，现场运转得相当有序。流水线上每一台车的前部都粘有一张约A4纸大小的纸片，解说员说那就是生产看板。上面标明了本台车需安装何种规格的零部件，何种材质或何种颜色的内饰。零部件搬运员将准确无误地把不同的零部件或内饰件按顺序送到每个岗位，装配工会按照看板的指令操作，进行准确的安装。本来不同规格、不同型号的产品混线作业是很困难的事，但是在这公司的精益生产线上这就变得轻而易举。3、人性化设计，减少工人的劳动强度为方便装配工人安装零部件，降低工人的劳动强度，汽车装配线上实行无车门安装工艺，即在车身内部零部件安装完毕之前，汽车不安装车门。而车门是在车身所有零部件安装完之后才装到车上的。当工人需要进车内安装零部件时，为方便工人进出，公司还特别设计了一套机械手座椅，工人只需坐在该座椅上。机械手就可以自动把他送进车内，工作结束后，再自动送出车外。看到生产现场的机械手走着灵巧的曲线，顺畅地把工人送进、送出车箱，我们不由得为设计人员的高超技术而感叹。汽车装配车间的工作就是把大大小小的各种部件往车体上装，而许多部件不仅体积大而且重量也不轻。工人每一个班都要装配数百台汽车，光是搬运这些部件的劳动强度就相当大，更不用说还要准确地安装到位。为减轻工人负担，公司在汽车装配线上设计安装了许多机械手，这些机械手可代替人工。它们不仅可以搬运各种部件，而且能准确地在汽车车身上定位，这样一来工人的劳动强度就得以大大减轻。4、团队协作处理紧急事件当生产一线的设备操作工人发现存在产品或设备问题时，他们有权自行停止生产，这样便可防止次品的重复出现，并杜绝类似产品的再产生，从而避免了由此可能造成的大量浪费。汽车装配线上的工作节奏是很快的，而每一个装配工人都有其负责的装配工序，他必须在规定的时间内独立完成规定的零部件安装或调试任务。对于熟练工人来说，这在一般情况下是没有问题的。如果由于某种特殊的原因，某个岗位的工人没有在规定的时间内完成规定的动作，整条流水线的工作节奏就会被打乱。生产线设有应急的信号开关，当产品生产出现异常时，该岗位工人只要搬动这个开关，当班的班长及相关人员就会很快出现在他的面前，为他提供帮助。从这次参观中，深深地体会到精益制造要注重每个细节的管理，各大小企业无论在人员管理还是生产现场管理方面都有许多需要改进之处。因此，“他山之石，可以攻玉’，推行精益制造，势在必行。